流程優化建議書範文

篇一：採購流程優化建議

目的：降低採購成本、提高工作效率、優化採購流程

現行流程：

一、需求部門根據各自需要提交採購申請單由倉庫確認庫存。

二、領導審批。

三、需求部門將採購申請單交回倉庫，倉庫再將每張申請單登記備案。

四、採購員到倉庫領取採購申請單（每個工作日領取一次）

五、採購文員將所有申請單錄入Excel表，根據歷史購買情況按供應商進行分類打印並傳真給供應商（或用電子郵件傳送）；採購員對新物料進行市場查詢購買（具體不詳述）。

六、倉庫驗收入庫。

七、需求部門根據採購申請單和領料本領用物料。

（備註：目前，常規物料由倉庫根據歷史使用情況預測需求數量，然後手工填寫採購申請單，交領導審批。）

現行流程的缺點：

1、審批流程煩瑣，需求部門需要來回審批，浪費時間。

2、需求部門不瞭解相互需求資訊，經常重複計劃。

3、常規物料由倉庫統計提交採購申請，每次提交申請單約10張。領導審批簽字次數多，且採購部需重新統計，造成重複工作。

4、需求部門領用物料時經常相互領用，造成其它需求部門缺料。【如：X車間9月3日申請40個（實際需求數量不足40個）XXX軸承，Y車間9月4日申請50個（實際需求數量40個）XXX軸承，9月5日到貨40個，Y車間先於X車間到倉庫領用，而X車間9月5日需要使用該物料，倉庫無理由不發貨給Y車間，便造成該車間缺料。】

建議改進措施： 根據我廠實際情況對物料進行分類申請、分類採購

一、常規物料採購申請由倉庫提交。倉庫定期檢查庫存，當庫存下降到警戒點（安 全庫存）時，倉庫直接統計並提交OA採購申請彙總表待領導審批，以便及時補充庫存。建議由物流部與設備部共同確定安全庫存、訂貨週期、最高庫存量等。 優點：

1、常規物料使用頻率高，金額佔總金額比重不大，所以不必擔心該類物料會過多增加庫存成本。

2、由倉庫提交OA採購申請彙總表可節省紙張達到節約成本的目的。

3、批量購進可降低採購成本如運輸費等。

4、可防止缺料造成的損失。

5、節省提交手工單據的工序，減少重複工作，有利於更好地進行物料跟蹤。

6、避免需求部門重複計劃。

7、減少領導審批次數。

8、有利於倉庫更好地進行庫存控制。

二、車間其它非常規物料申請：需求部門提交採購申請單交車間統計員彙總，並由車間統計員提交OA採購申請彙總表，每日或2~3日提交一次。

優點：

1、簡化需求人採購申請審批程序。

2、減少領導審批次數。

3、提高工作效率。

三、急用物料可由需求部門直接提交OA採購申請，鑑於車間實際情況，需求部門填寫採購申請單交由車間統計員提交OA採購申請單，領導審批透過後採購部將在最短時間內回覆需求部門。（可採用JIT模式進行採購）

總結：以上本着從實際出發、具體問題具體分析的原則，以提高工作效率，降低採購成本，優化採購流程爲目的，對採購流程提出的一些建議。其合理性有待各位共同探討，若有異議或有更好的建議請指出。

篇二：加氫裝置流程優化項目建議書

項目建議書

一、總論

1、項目名稱：加氫裝置用能分析優化 2.擬建地點：

3.建設內容與規模：增加反應流出物-混氫油換熱器、柴油-分餾塔進料換熱器、分餾

塔頂油氣與低分油換熱

4、建設年限：3個月 5、概算投資： 409萬元 6、效益分析：488.12萬元 二、項目建設的必要性和條件 2.1、建設的必要性分析

1、透過裝置換熱流程匹配調整，實現換熱回收熱量與加熱爐供熱負荷的協調。 2、合理分配混氫油、低分油的換熱負荷，有效回收反應流出物的熱量，提高混氫油的換熱終溫，降低反應爐加熱負荷及燃料消耗，提高幹氣有效利用率。

3、透過分餾過程與換熱網絡的集成優化，提高裝置換熱網絡操作彈性，有效降低裝置能耗。 2.2裝置情況熱量不平衡介紹：

東營市海科瑞林化工有限公司60萬噸/年油品精製裝置以精製料-1、精製料-2（焦化汽油、焦化柴油）爲主的混合原料，生產改質料-1、2#柴油等產品。裝置主要包括反應部分、分餾部分，主要設備包括反應器、塔、加熱爐、機泵和壓縮機等。

由於原料油不飽和烯烴含量較高，加氫反應溫升設計控制在40~50℃，反應流出物帶出大量的.高溫位熱量。裝置循環氫分離設計採用冷高分流程，高溫反應產物冷至40℃左右後進行循環氫分離，之後低分油經加熱升溫至210℃左右進行汽提分離，存在不合理的物流重複冷卻和加熱，使得裝置低溫位熱量偏大，能量利用效率低。

裝置能耗主要來自兩臺加熱爐，反應爐熱負荷約495×104 kcal/h，分餾塔再沸爐熱負荷約436×104 kcal/h。由於換熱流程設計及操作問題，部分關鍵臺位換熱器面積不夠，高溫反應流出物熱量回收利用不甚理想，混氫原料油換熱溫度偏低，僅240℃左右，反應加熱爐加熱負荷偏大。此外，裝置低溫位熱量未考慮回收利用，全部冷卻排棄，使得裝置能耗偏高，達25.1 kgEo/t。在確保產品質量的前提下進行汽提、分餾過程操作優化。 三、裝置現狀及預測：

1、 物料平衡

本次裝置能量優化改進的基準處理量爲83 t/h，主要參照裝置操作規程數據，相關物料平衡見表2.1-1。

2、 能耗指標

根據裝置操作規程數據，裝置處理量60萬噸/年的能耗情況見表2.2-1。

表2.2-1 裝置能耗數據

可以看出，燃料和電在裝置能耗中佔主要部分，加熱爐、壓縮機構成了裝置的主要耗能單元。

3、換熱網絡夾點分析

因裝置換熱流程設計問題，高溫反應流出物、精製柴油等熱物流熱量回收並未實現優化。表2.3-1列出了裝置冷熱物流相關數據。考慮到高壓區換熱器、管線等投資較高，初步選取40℃作爲換熱網絡改造設計的最小傳熱溫差（可以根據投資情況進行調整），換熱網絡的夾點分析如圖2.3-1所示。結果顯示，最小熱公用工程爲307×104 kcal/h，夾點溫度爲220℃。現有換熱網絡的網格圖如圖2.3-2所示。

表2.3-1 裝置冷熱物流數據

圖2.3-1 換熱網絡夾點分析圖 (?T=40℃,Tpinch=220℃)

反應流出物 346℃

100汽提塔頂油氣 ℃

精製柴油261℃

分餾塔頂油氣 170℃

混氫油300℃

210℃低分油

分餾塔進料 233℃

303℃ 重沸油

50℃ 62℃ 50℃ 40℃

200℃

55℃ 45℃ ℃ ℃

圖2.3-2 現有換熱網絡網格圖

基於換熱流程夾點分析T-H圖，可以得到以下結論：

1）在全溫度範圍內裝置冷、熱物流的組合曲線對應的溫差均較爲均勻，以此要求換熱網絡設計必須避免大溫差的交叉換熱，以免造成穿越夾點換熱的情況。

2）實際消耗的熱公用工程遠高於所選取的傳熱溫差對應的最小熱公用工程，說明現有換熱流程存在較大的優化空間。

3）從現有的換熱網絡網格圖可知，反應流出物與低分油的換熱過程存在熱量向下穿越夾點換熱；同時，精製柴油與分餾塔進料的換熱過程存在熱量向上穿越夾點換熱，現有換熱匹配未能很好實現溫度對口、梯級利用。 4 、低溫熱利用情況：

目前，裝置中大量的低溫餘熱並未有效回收利用，直接由空冷水冷冷卻排棄，在能量無謂浪費的同時，耗用了大量的冷公用工程。表2.4-1爲裝置現有低溫餘熱資源情況。

表2.4-1 裝置主要低溫餘熱資源

表2.4-1中熱物流的冷卻溫位及熱負荷表明裝置的低溫餘熱回收利用潛力明顯。由於裝置換熱網絡設計不優化，導致大量的低溫餘熱直接冷卻排棄，如反應流出物及塔頂油氣等熱物流在140℃以上進入冷卻，精製柴油在100℃左右進入冷卻，能量浪費嚴重。 四、技術方案、設備方案和工程方案 1、換熱流程優化改進

本次加氫精制裝置用能優化主要側重裝置換熱流程調整改進，提高混氫原料油的換熱終溫，減少加熱爐負荷及燃料消耗，降低裝置能耗。 1.1流程優化方案

①由於混氫油與反應流出物的換熱面積不足，高溫反應流出物熱量回收不充分，約144℃進入空冷，同時造成混氫油換熱終溫嚴重偏低。考慮在E2103後增加一臺反應流出物~混氫油換熱器E2103/B，與E2103串聯，強化反應流出物熱量回收，提高混氫油的換熱終溫，從源頭降低反應加熱爐負荷以及反應流出物空冷器的負荷。

②配合反應流出物熱量回收調整，進行混氫油、低分油的換熱量分配優化。考慮充分回收精製柴油的熱量，在精製柴油~低分油換熱器E2105/A, B後增加一臺換熱器E2105/C，與