塑料排水板試驗施工的總結報告

篇一：塑料排水板試驗施工總結報告

一、 工程概況

本合同段軟基處理長度1292m，其中塑料排水板有34358根共 495598m，根據指揮部關於塑料排水板軟基路段儘早開工的要求，我部擬在今年第四季度完成全部塑料排水板的工程施工。

二、 試驗目的

爲了更好的控制塑料排水板的工程質量，指揮部要求塑料排水板的可測深率達到90%，爲了能儘快使塑料排水板的施工步入正軌，我部擬打設600根塑料排水板作爲試驗，我部安排工程技術人員全過程 旁站，還想邀請監理工程師監督，確保每根塑料排水板達到設計深度。這600根塑料排水板打設完成後，我部對其進行100%頻率檢測，測試其可測頻率，爲以後施工檢測的參考依據。

三、 施工日期

a) 試驗開工日期爲：xx

b) 試驗結束日期爲；xx

四、 人員、機械設備和材料

1、人員：項目部總工宋旭輝、現場技術員陳巍、質檢員陳葉根、安全員陳合迪，現場施工負責人方小，施工操作人員6人 。

2、機械設備：插板機1臺 。

3、材料：塑料排水板已進場10萬m ，進場材料符合設計及規範要求，並已報監理辦和指揮部批准。

五、 打設塑料排水板

塑料排水板施工順序爲：定位→將塑料排水板透過導管從管靴穿出→將塑料排水板與樁尖連接貼緊管靴並對準樁位→插入塑料排水板→拔管剪斷塑料排水板。

1）定位

插板間距按設計要求佈置，施工前測量並用石灰標記打設位置，確定後的位置留有明顯的標記。打設機就位後，管靴與板位標記偏差控制在5cm以內。

打設機上設定人工操作的機械平衡裝置，保證打設機械的平衡度和垂直度，打設後塑料排水板的垂直度偏差控制在1.5%以內。

塑料排水板間距允許偏差爲±15cm。

2）塑料排水板導管靴與樁尖

塑料排水板導管靴與樁尖均採用圓形。樁尖平端與導管靴配合要適當，避免錯縫，防止淤泥在打設過程中進入導管、增大對塑料排水板的阻力。

3）插入塑料排水板

塑料排水板入土深度以穿透淤泥層爲準，實際打入深度不得小於設計深度。打設後的塑料排水板的垂直度偏差應控制在1.5%範圍內；塑料排水板濾水膜在轉盤和打設過程中避免損壞，防止淤泥進入板芯堵塞輸水孔，影響排水效果；在打設過程中應保證排水帶不扭曲，透水膜不被撕破和污染。塑料排水板在打設過程中保證排水板不扭曲，透水膜不被撕破和污染。打設深度不小於設計深度。導管打入深度應考慮上撥時的跟帶長度，跟帶長度不超過50cm。打設過程中，板進尺長度不夠時，不允許搭接，以保證塑料排水板的排水性能。

4）剪斷塑料排水板

塑料排水板打設完畢，應剪斷多餘的部分，剪斷時應保證砂墊層以上的外露長度至少爲20cm，使其與砂墊層貫通，保證排水順暢。當一個施工段落施工完後，應及時將打設塑料排水板後形成的孔洞用砂填好。在打設過程中，應進行自檢，並按要求認真作好原始施工記錄。

六、 施工過程中注意事項

1、每批排水板進場後，應對進場產品進行抽查，檢驗合格後方可施工，施工現場堆放塑料排水板帶要上蓋下墊，以防暴露在空氣中老化和被污染。

2、插入過程中，鋼套管不得彎曲，透水濾管不應被撕破、污染,並防止淤泥進入板芯堵塞輸水通道，影響排水效果。

3、塑料板與樁尖連接要牢固，避免提管時脫開，將塑料板帶出。

4、塑料排水板接長時，採用濾套內平接的辦法，芯板對扣，並有足夠的搭接強度，搭接長度不小於20cm，固定措施可靠

5、嚴格控制間距和深度,凡塑料板被帶出2m的應作廢補打。

6、導管與樁尖要銜接適當，避免錯縫,防止淤泥進入，增大塑料板與導管壁的摩擦力，防止塑料板帶出。

7、上拔插入杆時帶出的.淤泥，不得棄於砂墊層上，以免堵塞排水通道。

8、保證板距、垂直度、板長、迴帶長度等符合規範要求，否則應予重打，重打的樁位與原樁位置不大於板距的15%

七、 現場施工管理

1、在塑料排水板施工過程中，建立完善的質量保證體系，實行項目經理負責制並組織技術、質檢、安全、材料有關人員參與塑料排水板的施工管理，對施工中的技術、質量控制要貫穿於施工全過程。

2、施工中的原始記錄必須清楚、詳細、及時，對塑料排水板材料的質量控制必須嚴格、仔細，做到塑料排水板臺帳清楚、準確。

3、對塑料排水板施工機械進行編號，設立組織設定標誌牌。配備專職現場質檢員，

八、 對施工全過程進行監督，加強施工現場管理。

4、在施工中質檢員要認真做好施工板長、迴帶長度、板距等技術指標的記錄，及時指出存在的問題。對施工方法不當的應責令其糾正。

八、排水板施工質量管理保證措施

爲了確保塑料排水板工程的質量，從樁機操作工到機長，從管理員到施工隊長，都明確相應的質量責任制，下一級對上一級負責，絕對保證上一級對下一級工程質量進行檢查的權力，確立質檢人員的否決權，嚴格督促各工序質量，必須做好以下幾點：

1、開工前，技術負責人應對所有參加施工的人員進行培訓，以加強其質量意識，並進行技術交底，認真學習圖紙設計檔案，體會設計意

圖，確保在施工中能高質量進行施工。

2、塑料排水板材料在進入施工現場施工前，必須進行自檢，自檢合格後報監理工程師抽檢，抽檢合格後方可以使用。在施工現場要做好防外界污染的工作。

3、現場管理人員對施工的全過程進行監督，建立崗位責任制。安排專職質檢員，對塑料排水板的施工板長、迴帶長度、外露長度、板距、垂直度、塑料排水板材料的質量以及是否有漏打等情況進行全方位、全過程、全天候監督。

4、對施工的機組實行機長負責制。機長對其機組施工的質量問題負全面責任，工地負責人及技術負責人要定期召集機長開會，認真學習《塑料排水板施工規程》（JTJ/T256-96）及設計檔案和質量要求，督促機長每天檢查其機組施工質量，發現隱患要及時解決，禁止拖延。

5、對施工機組進行編號，在施工現場要懸掛施工標誌牌、責任牌、安全警示牌、機號牌，註明崗位責任，明確到人。

6、加強同業主、監理工程師以及設計單位的聯繫，在施工過程中，發現地層有異常情況應立即上報，以便及時處理，保證施工質量。

7、參加施工的所有人員應接受業主和監理工程師的檢查、指導，嚴格執行施工規範及設計要求。

第二篇：3%水穩試驗段施工總結報告

一、試驗路段概況

爲了探索路面施工機具的適應性及施工工藝，也爲以後大面積施工提供經驗及其相關數據，我部於20xx年x月x日在泉三高速公路三明市境：K251+850～K252+000左側，進行3%水泥穩定碎石底基層試驗段施工，攤鋪長度爲150m，設計寬度爲12.12m，面積爲1818m2，底基層壓實厚度爲160mm。

二、準備工作

㈠、材料

1、水泥：採用“三三”牌P·O32.5，水泥初凝時間爲3 h以上，終凝時間爲 4.5 h以上，安定性合格。7d、28d強度指標均達到規範要求並符合國家標準GB175—1999的規定。

2、碎石：集料：粗集料產地爲雙江口碎石場，採用PWC-Y-1210大型反擊式聯合破碎設備加工，石料清潔無粘土塊等有害物質，底基層用碎石分37.5-19mm、19-9.5mm、9.5-4.75mm、4.75-0 mm四種規格分別堆放，最大粒徑不超過37.5mm（方孔篩）。各項指標均達到JTJ034—20xx及補充技術規範要求。石屑：採用潔淨無雜質石屑。

3、水：使用潔淨不含有害物質的山裏自流水。 ㈡、混合料組成設計

混合料的設計在監理工程師確認合格的試驗室進行，並按照《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》中規定的標準方法進行試驗。原材料的試驗項目根據技術規範的規定進行檢驗。混合料的組成設計符合《公路路面基層施工技術規範》的有關規定。（附：水泥穩定碎石底基層配合比試驗報告）

㈢、人員

根據施工實際情況，我部組織相關人員學習設計檔案、技術規範，並進行了技術交底。從現場施工反映看，相關人員到位，能滿足生產、質檢需要。

㈣、機械設備

水穩施工機械設備施工前都進行了檢查，從現場施工過程反映，機械設備性能穩定、運轉正常均能滿足施工需要。

㈤、試驗段檢測設備

水穩層施工所需的試驗檢測設備，在施工前都已進行過標定。在施工過程中正常工作、發揮其檢測功能，保證了試驗段的工程質量。

三、確定標準施工方案

1、 下承層頂面處理

①、在監理工程師的協助下，對已經成形的路基進行交工驗收。檢查驗收項目是否嚴格按照本合同《技術規範》和部頒《公路工程質量檢驗評定標準》的有關規定施工。

②、當下承層表面有鬆散顆粒時，清掃、灑水後再鋪築底基層。

③、在下承層上恢復中線，測量放樣按每5m設一個樁，每樁放出底基層的兩側標樁或邊樁，複測下承層標高，打鋼釺支架，並按標高值調整鋁合金導樑的高程，作爲縱坡基線。

2、混合料的拌制

①、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。

②、拌和站採用WCB-500型強制式拌和機，配置四個集料倉和一個水泥倉，採用自動補水器加水，設計拌和能力爲每小時500t。拌和質量由試驗室和拌和機操作人員共同控制。

③、在正式拌制混合料之前,先進行調試所有的設備,按照試驗室提供的配合比控制冷料斗的給料速度,控制水泥輸送泵的送料速度和水泵水流閥門的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同時根據運距、施工氣候等情況調節含水量，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量略大於最佳含水量，並最終確定施工混合料配合比。

3、混合料的運輸

①、根據我們所設水穩拌和站位置，同時考慮到混合料運距及攤鋪能力，並根據將來施工的具體情況，再進行詳細調節安排，保證拌和、攤鋪及壓實作業的連續性。

②、混合料運輸加蓋保水土工布，以防止雨淋和水分散失，保證混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量達到最佳。

4、混合料的攤鋪

①、水穩底基層設計厚度爲320mm，單層攤鋪壓實厚度爲160mm。

②、混合料的攤鋪採用監理工程師批准的機械進行，並使混合料按規定的攤鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上。

③、施工機械配置：採用2臺ABG—423型攤鋪機+1臺YZ-18T振動壓路機+1臺YZ-25T振動壓路機+1臺YL-25T膠輪壓路機。單幅採用雙機梯隊作業攤鋪，兩臺攤鋪機一前一後，相隔約5～10米同步向前攤鋪混合料，前後兩臺攤鋪機軌道重疊50～100mm。

④、標高控制：由於採用兩臺攤鋪機聯合攤鋪，底基層頂面標高控制採用前面一臺攤鋪

機一邊側伸出厚度傳感器搭在鋁合金導樑上，傳感器沿鋁合金導樑頂面移動，另一側採用鋼釺支架，傳感器沿鋼絲繩移動，以達到控制標高要求；後面一臺攤鋪機一側由攤鋪機伸出厚度傳感器搭在鋼釺支架，另一側利用剛攤鋪的水穩層厚度以達到控制標高的要求。

⑤、攤鋪作業時做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，在攤鋪機前控制有5輛以上料車等候卸料，減少攤鋪機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性，提高平整度。在水穩層施工時，由於水泥的活化性會直接影響水穩層的最終強度，我部施工時將從水穩混合料拌和到最終碾壓成形的總時間應控制在2小時以內。

⑥、攤鋪作業時，由專門技術人員對已鋪的底基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證施工質量。

⑦、在攤鋪機後面設專人消除粗細集料離析現象，剷除局部粗集料“窩”，並用新拌混合料填補，並做好修邊、整形、拍實工作，以保證邊緣直順密實。

5、混合料碾壓控制

①、在混合料攤鋪完畢後，立即用 YZ-18輪胎壓路機在路基全寬內進行靜壓1遍、振動1遍，後用YZ-25振動壓路機碾壓4遍，再用YL-25T膠輪壓路機碾壓2遍收光，直至達到規定要求的壓實度。

②、碾壓時，因該段爲直線形橫坡路段，由從高到從碾壓，超高路段由內側路肩向外側路肩、由低至高碾壓，碾壓時碾壓輪橫向錯半輪，初壓時壓路機行走速度爲1.5～1.7km/h，後採用2.0～2.5km/h。做到壓路機不在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證水穩層表面不受破損。

③、碾壓過程中進行適當灑水，使水穩表面始終保持潮溼，炎熱天氣混合料表面水份蒸發過大時，使用人工及時翻開並換填新的混合料，使其達到質量要求。碾壓成型後進行壓實度的檢測。

④、碾壓段在施工時根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，以拌和至攤鋪碾壓終了不超過2小時進行調節；該試驗段爲150m，施工時拌和至攤鋪碾壓控制在2小時內。

6、交通管制及養生

a、每一段水穩層碾壓完成並經過壓實度檢查合格後，立即開始養生。

b、考慮到現場條件因素，採用土工布覆蓋灑水養生，每天灑水的次數視氣候而定，整個養生期間做到始終保持穩定層表面潮溼。

c、養生期不少於7天，養生期間嚴格封閉交通，儘量避免施工車輛在養生層上通行。 四、混合料試驗、現場檢測數據

1、水泥穩定碎石混合料篩分結果（透過率%）：合成級配符合設計及規範要求;

2、水泥劑量檢測：現場檢測11個點，實測水泥劑量符合規範要求;

3、厚度控制評價：現場取樣6個點,最小值爲15.2cm,均達到規範要求;

4、現場壓實度評價：壓實度平均值爲100.9%,符合規範要求；

5、平整度、標高、寬度、橫坡評價 平整度：合格率100%； 標高：合格率100%； 寬度：符合設計要求； 橫坡：合格率100%；

6、強度評價:施工現場取樣13個試件，強度平均值爲4.4Mpa,符合設計2Mpa要求。

7、鬆鋪係數的確定：1.25 鬆鋪係數檢測記錄見附表

四、透過以上試驗段鋪築，評價、總結結論如下：

透過碾壓組合方式合理有效，大面積施工時採用該種碾壓組合方式。初壓採用YZ-18T振動壓路機振動碾壓，往前靜壓1遍，往後振動1遍。YZ-25T振動碾壓機路機緊跟第1臺壓路機進行壓實，小幅度碾壓2遍，大幅度碾壓2遍；第3臺膠輪25T壓路機跟隨前2臺壓路機進行消跡碾壓，碾壓遍數2遍。經現場取樣路面壓實度平均值爲101.9%，滿足規範壓實度要求。

從整體看，拌和、運輸、攤鋪、碾壓等各道工序基本銜接良好，實踐證明了本次試驗段的施工工藝是較爲合理可行的。存在不足之處有待在監理工程師指正下不斷加強和完善。